Vous connaissez sans doute la différence de fabrication entre un joint moulé et un joint extrudé.

Mais connaissez-vous l’impact de votre choix lors d’un remplacement sur site de l’étanchéité ? Et savez-vous quelles sont les différences au niveau de leur régularité et des tolérances ?

Ne prenez aucun risque lorsque vous devez choisir les joints d’étanchéités pour votre application ! Dans cet article, PXL SEALS vous donne des éléments de compréhension pour choisir entre un joint moulé ou extrudé.

Dans quels cas privilégier un joint moulé ?

Lorsqu’il y a de l’enjeu, parce que le coût du remplacement d’une étanchéité non planifié est exorbitant, parce que les conséquences de pertes de production sont énormes par rapport au coût de l’étanchéité… Pour ces raisons, quand l'enjeu est important, PXL SEALS recommande vivement de privilégier le montage de joints entièrement moulés, sans jonctions. 

En effet, de nombreuses applications stratégiques liées aux secteurs de l’hydroélectricité, de l’éolien, de l’hydrolien, mais aussi de manière plus générale des grands roulements / couronnes d’orientation requièrent ce type de joints.

Qu’est-ce qu’un joint entièrement moulé et pourquoi faire ce choix ?

Définition du joint moulé

Le joint moulé monobloc présente les mêmes caractéristiques physico-chimiques et dimensionnelles sur toute sa circonférence, c’est-à-dire qu’il ne possède aucune jonction de type collage à froid (colle cyano le plus souvent) qui provoque des points durs, ni de type collage à chaud avec apport de matière, procédé traditionnellement dénommé "vulcanisation".

Ces deux types d’aboutage présentent tous une résistance à la rupture inférieure au produit entièrement moulé, et bien souvent aussi des risques de désalignement des zones d’étanchéité.

Lors du remplacement d’une étanchéité, il reste possible d’envisager une solution moulée monobloc, même en cas de remplacement sur site sans démontage complet de l’équipement.. Dans ce cas, l’équipe PXL SEALS utilise la méthode brevetée MD Way pour réaliser la jonction et obtenir un joint entièrement moulé semblable au joint neuf.

Les avantages du joint moulé

Une précision et une résistance accrues

Notre procédé de moulage en atelier et/ou sur site permet d’obtenir des pièces d’une grande régularité dimensionnelle et des tolérances resserrées (respect de la norme ISO 3302-1 M2-3). Il nécessite la création d’empreintes aux dimensions de la pièce à réaliser dans un moule que l’on soumet aux pressions et températures requises par le procédé de vulcanisation.

Dès lors, parce que la matière est emprisonnée dans ce moule durant toute la vulcanisation, son comportement est reproductible sur toute la circonférence du moule et à chaque moulage.

La possibilité de fabriquer des joints de très grands diamètres

Grâce au procédé mis en place dans son atelier de fabrication, PXL SEALS peut élaborer des joints monoblocs avec des diamètres pouvant varier de quelques centimètres à plusieurs mètres de diamètre (aucune limite dans le procédé).

Il reste bien entendu possible de réaliser des jonctions à chaud (procédé HLB) ou bien des collages à froid, sur des joints moulés, lorsque la présence d’une jonction ne pose pas de réel problème du fait de l’absence d’enjeu en cas de défaillance du joint. On conserve tout de même dans ce cas l’aspect régularité dimensionnelle liée au procédé de moulage.

Le joint extrudé : avantages et limites

Un joint élastomère peut également être obtenu par extrusion.  De nombreux marchés recourent à ce type d’étanchéité.

Contrairement aux étanchéités moulées, les joints obtenus par extrusion sont moins réguliers et les tolérances dimensionnelles de fabrication sont plus larges (ISO 3302-1 E2-3).

Le matériau extrudé subit un gonflement à la sortie de l’extrudeuse, origine des disparités dimensionnelles rencontrées.  Ces joints nécessitent la réalisation d’une filière d’extrusion, moins volumineuse et donc moins coûteuse que les moules et la vulcanisation s’effectue dans un second temps.

Afin d’obtenir un joint dans les dimensions requises celui-ci doit obligatoirement être collé à froid ou à chaud et présente donc les risques énumérés ci-dessus.

Parfois incontournable dans les marchés de l’énergie, parce que les formes des ouvrages ne permettent pas de réaliser des pièces moulées, ce procédé permet de réaliser rapidement de grandes longueurs et est largement utilisé dans la vantellerie.

En conclusion, joint moulé ou joint extrudé : que choisir ?

Les joints moulés sont donc plus réguliers et plus précis au niveau des tolérances, comparé aux joints extrudés. De plus, grâce à la technologie brevetée de jonction par moulage sur site MD Way®,  vous pouvez disposer d’un joint entièrement moulé, même lors d’un remplacement !

Pour des applications dans lesquelles les étanchéités sont stratégiques, nous vous conseillons donc vivement d’utiliser des joints moulés aussi bien en première monte qu’en réhabilitation.

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